在制订作业指导书时，定位基准所选的对不对，对能否保证部件的规格型号精密度和相互之间位置精度规定，以及对于零件各表面之间加工次序分配都有很大的影响，若用工装夹具组装产品工件时，定位基准的挑选也影响到工装夹具构造的复杂性。

挑选定位基准时，是以确保产品工件加工精度规定出发，因而，定位基准的挑选先要挑选精基准，重新选择粗基准。

挑选精基准时，关键应注意确保加工精度和部件组装便捷靠谱。其选用准则如下所示：

(1)基准重合标准

一般用方案设计标准作为定位基准，以避免定位基准和工艺基准不重叠而引起的标准不重叠误差。显而易见，选用基准不重合的定位计划方案，务必操纵该工艺的加工偏差和基准不重合误差之和不得超过规格c公差Tc。这样既能变小了本道工艺过程的加工误差值，也对前边工艺流程给出了相对较高的规定，使加工成本费提升，自然就是理应应对的。因此，在挑选定位基准时，应该尽可能使定位基准和设计基准相重合。

显而易见，这类基准重合的现象可以使本工艺流程容许发生的偏差增加，使加工比较容易做到精度规定，合理性更强。可是，那样通常会使工装夹具构造繁琐，提升操控的艰难。而为了确保加工精度，偶尔迫不得已采用这个方法。

(2)基准统一标准

应选用同1组标准精准定位零件加工上尽可能多的表层，这正是标准标准规范。这么做能够简单化工艺规程的制定工作任务，降低工装夹具设计、生产制造任务量和开支，减少生产现场管理周期时间；因为降低了基准变换，有利于保障各加工表面的互相部位精度。壳体零件选用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿型加工大多采用齿轮传动的内螺牙及一边面为定位基准，都是属于标准标准规范。

(3)自为基准标准

一些规定加工容量小又均匀精加工工艺流程，挑选加工表面自身做为定位基准，称之为自为基准标准。如下图4-24所显示，切削车床导轨面，用可调式支撑支承床体零件，在导轨磨床上，用内径百分表水平度滑轨面相对性数控车床速度方向正确的部位，随后加工滑轨面以确保其他量匀称，达到对滑轨面质量标准。也有浮动镗刀铣削、珩磨孔、拉孔、无 心磨外圆等都全是自为基准的案例。

(4)相互之间基准标准

我们对产品工件上2个互相部位精度要求比较高的表面开展加工时，要用2个表面相互之间做为基准，不断开展加工，以确保部位精度规定。比如要确保高精密齿轮的齿圈颤动精度，在轴颈淬硬层后，先用轴颈定位磨里孔，再之内孔定位铣齿面，充分保证部位精度。又如机床主轴前锥孔与主轴轴承支撑电动机轴下有严格平行度规定，加工时就是先用电动机轴内孔为定位基准加工锥孔，再用锥孔为定位基准加工内孔，如此反复数次，从而达到加工规定。这些都是相互之间基准的常见案例。

(5)有利于夹装标准

选定精基准必须保证产品工件组装靠谱，工装夹具设计简易、操作简便。